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Power BI – Por que profissionais com este conhecimento são tão valorizados?

O Power BI é uma ferramenta que permite de forma muito rápida a disseminação e acesso de informações, permitindo a criação de relatórios e dashboards que permitem uma visão avançada, dinâmica e de qualidade sobre o negócio ou processo.

É uma revolução na forma de analisar dados e obter informações e insights valiosos para a organização, que permitirão tomar decisões e gerar ações assertivas para a manutenção e desenvolvimento do negócio ou processo.

Por ser gratuita e uma ferramenta desenvolvida pela Microsoft, em muito pouco tempo todas as empresas irão utilizá-la, visto a excelência e utilidade desta ferramenta para qualquer tipo de processo.

O Power BI pode ser utilizado em qualquer área da empresa, como por exemplo:
RH, Engenharia, Qualidade, Manutenção, Processo, Manufatura, Laboratórios, Administração, Logística, Financeiro, Comercial, SESMT, Gestão….

Atualmente o mercado de trabalho cada vez mais valoriza os profissionais que trabalham com esta ferramenta.

Basta fazer uma busca rápida no Google ou LinkedIn para constatar a grande quantidade de vagas disponíveis e empresas que buscam profissionais com este conhecimento.

Se você é um profissional que busca se destacar no mercado de trabalho e quer continuar se desenvolvendo, a especialização nesta ferramenta é um dos primeiros passos a serem dados.
Em poucas horas de treinamento já é possível realizar dashboards e relatórios bem interessantes, para análises e apresentações muito profissionais e eficientes.

Power BI vai substituir o Excel?
Não!
São ferramentas distintas e muito importantes para serem utilizadas em qualquer processo.

Por que se especializar em Power BI?
1-     Em MUITO pouco tempo será tão conhecida e utilizada quanto qualquer ferramenta do Officce (Word, Excel, Power Point…);
2-     As empresas valorizam profissionais com este conhecimento, principalmente neste momento em que ainda são poucos que dominam esta ferramenta;
3-     Ferramenta é gratuita, ou seja, todos vão usar!
4-     O retorno desta ferramenta é sensacional, permitindo que qualquer profissional possa melhorar muito os resultados e análises de seu processo;
5-     Profissionais com este conhecimento recebem melhores salários e tem mais chances de novas oportunidades profissionais, recolocação e promoções;
6-     Empresas buscam reter profissionais com este conhecimento;
7-     O campo de trabalho se abre, visto a possibilidade de se trabalhar não somente em sua área. Você também pode trabalhar como freelancer, consultor ou analista.

Se você está buscando esta especialização confira este treinamento totalmente Online e com Certificado.
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Curso TPM ou PCM?

PCM ou TPM?

Você realmente sabe o que cada formação lhe possibilita?

TPM ou Manutenção Produtiva Total é uma metodologia de manutenção que engloba toda a organização, buscando a produtividade de forma mais eficiente.

É uma forma de fazer a manutenção da Empresa, porém indo além de manter somente os equipamentos. A TPM tem o objetivo de fazer manutenção para que a empresa seja mais produtiva e consequentemente mais competitiva.

Dentro desta filosofia estão agrupadas as melhores técnicas e formas de fazer manutenção, incluindo o PCM.

O TPM tem como base 8 pilares e o 5S para que possa fazer uma manutenção produtiva total, buscando assim a maior eficiência da organização.

O especialista em TPM através de seus pilares irá atuar disseminando a filosofia e atuar com diversas técnicas em todas áreas da organização, incluindo produção, áreas administrativa e de apoio (Qualidade, manutenção, processo, segurança produção…).

Atualmente a competividade do mercado exige que as empresas sejam cada vez mais competitivas e a TPM é uma metodologia muito usada pelas maiores e melhores empresas, seja qual for o seguimento.

PCM ou Planejamento e Controle de Manutenção
É o cérebro da Manutenção.

É onde a área de manutenção define as melhores estratégias para garantir a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos de uma organização.
As técnicas e ferramentas do PCM ajudam o TPM a gerenciar e implantar vários de seus pilares, especialmente o pilar de manutenção planejada.

Muitas empresas possuem um setor de PCM, com vários cargos e funções, mas também é muito comum em empresas de menor porte, os próprios supervisores serem os responsáveis por exercer todas as atividades de Gestão (PCM).

Principais objetivos
– Definir e monitorar Indicadores;
– Definir planos de ações;
– Definir tipos e elaborar planos de manutenção;
– Gestão de Custos e Estoque;
– Análise de falhas…

Dominar os conceitos e técnicas de PCM é essencial para qualquer profissional que almeja cargos de Gestão ou Liderança em equipes de Manutenção.

Oportunidades TPM e PCM
Profissionais que possuem conhecimentos de PCM e TPM são muito valorizados, pois seu trabalho irá trazer muitos benefícios para a organização.

Atualmente há uma escassez por profissionais com esta formação, transformando a especialização nesta área uma grande oportunidade de carreira com ótima remuneração.

Podemos dizer que a formação de um Especialista em TPM é mais completa em relação a formação de um Especialista em PCM, permitindo que possa buscar oportunidades em níveis maiores.

Os profissionais com especialização em PCM ou TPM estarão aptos a gerenciar e trabalhar nas áreas de PCM e Manutenção, porém a implantação e gerenciamento da metodologia de TPM somente poderá ser executada e gerenciada pelo profissional com especialização em TPM, visto que sua formação vai além de técnicas de manutenção como por exemplo, o próprio PCM.

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O que siguinifica FMEA??

FMEA

A sigla FMEA significa Failure Mode and Effect Analysis, ou em português, Análise de Modos de Falha e seus Efeitos.

É uma técnica que possibilita analisarmos possíveis falhas de processos ou produtos mostrando o que suas ocorrências poderiam causar.

Desta forma, é possível identificar ações e melhorias para evitar ou amenizar a falha e seus efeitos.

Tem como principal objetivo estudar e analisar as falhas, tornando o processo, ativo ou produto mais confiável.

Surgiu em meados da década de 40 onde foi utilizado em operações militares para avaliar confiabilidade de sistemas e equipamentos. Atualmente é muito utilizada em diversas áreas contribuindo para garantir a segurança e eficiência.

Tipos de FMEA

O FMEA pode ser aplicado e adaptado em diversas funções e áreas especificas.

Os mais conhecidos…

FMEA de Produto: Também conhecido como FMEA de Projeto é aplicado sobre as falhas de produto ou projeto novo ou já existente.

FMEA de Processos: Aplicado sobre as falhas de processo novo ou já existente.

Apresentação

Em geral o FMEA é apresentado em forma de uma planilha, onde se reúnem todas as possíveis falhas, causas e efeitos do produto, processo ou ativo.

FMEA na prática

Basicamente o FMEA pode ocorrer da seguinte forma:

1 – Montar equipe

O time responsável pelo estudo dever ser composto por profissionais de diversas áreas envolvidas. Desta forma será possível ter diversas formas de enxergar as falhas e seus impactos.

2 – Identificar falhas

A equipe identifica onde e de que forma as possíveis falhas podem ocorrer.

Para facilitar o estudo das falhas costuma-se dividir o objeto de estudo (Produto, Projeto, Processo, Equipamento…) em partes, locais ou etapas.

3 – Identificar os efeitos das falhas

Após mapeado as falhas identificar os possíveis efeitos que podem ser causados.

4 – Identificar as causas da falhas

Entender o que faz a falha ocorrer, de forma a evita-la.

5 – Definição RPN

RPN é a sigla para Risk Priority Number (Número de Prioridade de Risco).

Simplesmente uma forma de atribuir importância para cada análise de falha feita e desta forma priorizar as ações.

Para cada item estudado são atribuídos pontos para severidade, ocorrência e detecção.

O RPN é a multiplicação dos pontos atribuidos para severidade, ocorrência e detecção.

6 – Plano de ação

Após todas as etapas anteriores serem feitas a equipe deverá criar um plano de ação com melhorias e ações para evitar falhas identificadas e seus efeitos.

7 – Monitoramento

Acompanhamento da execução do plano de ação, verificação da eficácia das ações e ajustes se necessário.

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Curva da Banheira

Curva da Banheira

Curva da Banheira é um gráfico utilizado para análise da taxa de falhas de equipamentos ao longo do tempo.

Tem este nome devido a sua forma gráfica onde é possível identificar dois eixos:
Eixo Y: Taxa de falhas
Eixo X: Tempo

Observando o gráfico é possível identificar na representação do gráfico 3 fases distintas:

Fase 1 – Mortalidade infantil ou falha precoce
Caracteriza-se por ter uma alta taxa de falhas decrescente em um período curto, oriundas por necessidade de ajustes de funcionamento ou problemas na instalação ou falhas de projeto do equipamento.

Fase 2- Vida Útil
A medida em que os problemas oriundos da fase inicial (Mortalidade Infantil) vão sendo resolvidos há uma estabilidade de funcionamento do equipamento.
Esta fase se caracteriza-se por uma taxa de falhas constantes e aleatórios.
Cabe ressaltar que esta fase de funcionamento constante e estável irá depender dos planos de manutenção realizados neste equipamento.

3- Período de desgaste
Caracteriza-se pelo aumento da taxa de falhas em período curto devido ao desgaste generalizado de uso de seus componentes. É o fim da vida útil.
Há um comprometimento significativo da disponibilidade e confiabilidade do ativo ou componente, sendo necessário arcar com gastos cada vez maiores para executar as manutenções.
Devido à alta taxa de falhas e inviabilidade econômica, devemos analisar de forma financeira a troca do equipamento ou a possibilidade de retrofiting.

Conclusão:
Entender como as taxas de falhas ocorrem durante a vida de um componente ou equipamento irá auxiliar no gerenciamento e controle da manutenção, aumentando sua vida útil, confiabilidade e disponibilidade.

Importante salientar que quanto mais assertivos formos com as estratégias de manutenção aplicadas ao equipamento em cada fase da curva da banheira, maior será a vida útil deste ativo e consequentemente o retorno financeiro maior para a organização.

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O que você deve saber sobre os 7 desperdicios do Lean Manufacturing

O que é desperdício?

Basicamente são todas as atividades que não agregam valor ao cliente.

Ex: Movimentação, estoque, transporte, espera, retrabalho, refugo, setup, manutenção, inspeção….

Eliminar atividades que não agregam valor, reduz custos, aumenta a produtividade e competitividade das organizações seja qual for o setor em que a organização atue.

Conforme a filosofia Lean, existem 7 tipos de desperdícios, os quais podem ser encontrados nas áreas de produção e administrativas.

1-     Superprodução

Produzir quantidades maior que o necessário resulta em aumento de estoque e transporte de material.

Isso também é visto nas áreas administrativas quando há produção em excesso de informação sem valor.

2-     Estoque

Produtos acabados ou ainda em processo armazenados em estoque que não são consumidos são sinônimos de capital financeiro parado.

Nas áreas administrativas informações armazenadas de forma física ou eletrônica podem gerar uma forma de desperdício, seja na armazenação ou no tempo gasto para produzir.

3-     Retrabalho

Retrabalhar ou refazer algo que não foi feito certo da primeira vez gera diversos tipos de gasto, desde matéria prima, mão de obra, energia…

Em áreas administrativas ou indiretas reprocessamento de informações incorretas ou erradas, serviços de suporte mau executados…

4-     Processos desnecessários

Na produção são todas as atividades ou processos que não precisam ser feitos.

Em áreas administrativas há diversos processos que podem ser desburocratizados eliminado perda de tempo.

5-     Transporte

Movimentação de matéria prima ou produtos.

Nas áreas indiretas transporte de informação eletrônica ou física ou transporte inerentes ao processo.

6-     Movimentação

Deslocamento de pessoas devido às características e construção inadequada do processo ou lay out de produção.

Em áreas indiretas e administrativas a procura por informações.

7-     Tempo de Espera

Tempo em que é necessário aguardar máquinas ou processos executarem atividades.

 Em áreas indiretas aguardar processos como por exemplo aprovações de compras.

Com este conhecimento básico você já consegue identificar alguns desperdícios em sua organização?

Proponha melhorias e utilize os princípios Lean. Em pouco tempo os resultados serão visíveis, você terá destaque profissional e sua organização será mais forte e competitiva.

Opção de carreira

Atualmente as Organizações entendem que a eliminação dos desperdícios através da melhoria contínua são ações estratégicas para alcançarem seus objetivos.

Independente da área que você atua ter especialização e conhecimento em atividades que buscam a melhoria contínua é um diferencial profissional que pode ser o que falta para você conseguir uma oportunidade, recolocação ou promoção.

Se você quer se especializar nesta área e conhecer diversas técnicas e exemplos práticos para serem aplicados em ambientes fabris e administrativos confira este treinamento.

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TPM – Manutenção Produtiva Total

O que é TPM?

TPM ou Manutenção Produtiva Total, é uma metodologia de manutenção que surgiu no Japão na década de 70, estando diretamente ligado à filosofia Lean Manufacturing ou Sistema Toyota de Produção.

Teve como base a Manutenção Preventiva e RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade) já praticados nos EUA entre as décadas de 50 a 70.

Qual seu objetivo?

Seu principal objetivo é reduzir custos e perdas, aumentando a produtividade de forma mais ampla dos ativos de uma empresa, contribuído assim para a sobrevivência e competitividade da rganização.

Qual a importância da filosofia?

A TPM auxilia as empresas a serem competitivas no mercado. Quanto mais produtivo forem os ativos, sistemas e processos de uma empresa, mais competitiva ela será.

Aumentando a produtividade através das técnicas de manutenção utilizadas na TPM a empresa produzirá mais com menos, produzindo produtos com qualidade na quantidade em momentos certos, reduzindo custos, evitando desperdícios, erros e falhas.

Do ponto de vista da TPM a manutenção da planta é estratégica para a organização.  A manutenção produtiva da empresa irá manter seus ativos e processos com disponibilidade e confiabilidade exigidos, aumentando a eficiência de forma geral de toda a empresa.

Quais são os Pilares da TPM?

A TPM se baseia em pilares para buscar atingir todos seus objetivos e metas, tendo as pessoas e o 5S a base para todos.

Pilares

– Manutenção Autônoma: Operadores ajudam a manter a máquina em condições.

– Manutenção Preventiva: Manter a máquina em condições ideais evitando quebras (PCM).

– Melhoria Específica: Busca a melhoria contínua de pontos específicos dos ativos e processos.

– Educação e Treinamento: Base para implantação, desenvolvimento de todos.

– Qualidade: Reduzir problemas de qualidade do equipamento que causem defeitos nos produtos.

– Controle Inicial: Implantar no início de instalação do equipamento um sistema de gestão e técnicas que vise a maior eficiência e vida útil.

– Segurança, saúde e meio ambiente: Criar e manter ambiente saudável e seguro respeitando todos os colaboradores e a sustentabilidade do meio ambiente.

– Administrativo: Leva os conceitos da TPM para as esferas administrativas, buscando reduzir custos e desperdício, otimizando processos e procedimentos.

Manutenção x TPM

Na visão da TPM o profissional de manutenção trabalha baseado nos conceitos e técnicas do PCM (Planejamento e Controle de Manutenção).

Trabalha com planejamento buscando se antecipar falhas aumentando disponibilidade, confiabilidade e vida útil dos ativos.

Também trabalha em conjunto com outras áreas da organização, buscando aumentar a produtividade reduzindo custos e desperdícios através de execução de técnicas, ferramentas e disseminando treinamentos e a cultura TPM.

Oportunidades

Profissionais de manutenção que possuem conhecimentos de PCM e TPM são muito valorizados, pois seu trabalho irá trazer muitos enefícios para a organização.

Atualmente há uma escassez por profissionais com esta formação, transformando a especialização nesta área uma grande oportunidade de carreira com ótima remuneração.

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O que faz um Especialista em Melhoria Continua?

O que faz um Especialista em Melhoria Continua?

Melhoria Contínua é a prática de melhorar continuamente todos os processos de uma organização, buscando redução de custos e melhorias da qualidade e produtividade.

A expressão Melhoria Contínua está presente em nosso cotidiano já há bastante tempo, ganhando muita força nas décadas de 80 e 90, devido a globalização dos negócios e consequentemente o aumento da competitividade entre as empresas.

Diante desta realidade as empresas para serem competitivas buscam cada vez mais reduzir seus custos, eliminado desperdícios e implementando melhorias em seus processos.

O Especialista em Melhoria Contínua é um profissional que atua diretamente nesta área, buscando alternativas e implementando melhorias na organização.
É um profissional cada vez mais requisitado e valorizado pelas empresas, seja qual for o ramo.

O que faz um Especialista de Melhoria Contínua?
Analisa, avalia e propõe melhorias, otimizando diversos processos das organizações, com o objetivo de reduzir custos, melhorar a produtividade e qualidade dos produtos e serviços ofertados.

Este profissional propõe ideias e soluções para os problemas, mas também analisa e define se as soluções apresentadas são viáveis e quais são mais apropriadas para serem implementadas.

Monitora e analisa com frequência os resultados dos processos, identificando oportunidades de melhorias, sejam através de novos projetos ou buscando outras formas e tecnologias mais enxutas e eficientes.

Muitos profissionais desta área possuem formação técnica ou superior. É comum profissionais da área de Processo, Produção, Administração, Qualidade, Engenharia e Manutenção, entre outras seguirem suas carreiras nesta área.

Conhecimentos sobre Lean Manufacturing, Ferramentas de Qualidade, TPM, PDCA, MASP, 5S, Kaizen, FMEA entre outros são impreencidiveis e requisitos básicos para esta função.

Confira!
Se você gostou desta área profissional e quer ou pretende se especializar…
Segue uma sugestão de um excelente treinamento de especialização nesta área.


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Empresa sem Desperdicio

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E Se Eu Te Dissesse Que Existem Desperdícios Na Sua Empresa
E VOCÊ NÃO ENXERGA!

Elimine os 9 Tipos de Desperdícios da Sua Empresa

– Tempo de procura e espera por informação ou material;
– Tempo de movimentação de pessoas ou transporte de material;
– Defeitos e Retrabalhos, quando temos que fazer a mesma atividade mais de uma vez;
– Processos Desnecessários, quando fazemos atividades que os clientes não pediram;
– Processos Complexos, quando tem muita gente envolvida em uma atividade;
– Uo Ineficiente de Recursos, sejam eles humanos ou materiais
– Excesso de Espaço não utilizado;
– Excesso de Estoque ou Atividades pendentes, representando dinheiro parado;
– Super produção, fazer mais que o cliente consegue consumir
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Poka Yoke – Crie um processo a prova de falhas

Poka Yoke – Crie um processo a prova de falhas

Poka Yoke é um sistema de inspeção, que através de pequenas ações, procedimentos ou dispositivos tem o objetivo de prevenir riscos de falhas humanas e possíveis erros que possam ocorrer durante os processos fabris.

Criada em 1960 no Japão foi implantada e desenvolvida no Sistema Toyota de Produção.
A palavra Poka Yoke significa “A prova de erros”.

O Sistema Poka Yoke é muito importante para qualquer tipo de negócio, pois com ações e dispositivos simples pode-se evitar que erros se transformem em defeitos no final do processo.

Tipos de Poka Yoke

1-  Prevenção: Tem como objetivo eliminar a causa geradora do erro. Ex: Uma única posição para encaixar uma determinada peça, evitando que possa se montar o conjunto de forma virada.

2-  Detecção: Seu objetivo e detectar uma falha ou defeito de um processo em execução. Ex: Alarme visual que antecipa a falta de matéria prima.

3-  Valor fixo: Serve para assegurar que um número específico de movimentos tenha sido realizado durante o processo de fabricação. Ex: Utilização de caixas com peças número exato de peças a serem montadas. Ao término do processo não podem sobrar peças nas caixas.

4-  Etapas: Evitam falhas que tem origem na ordem de execução das ações. O sistema monitora e determina a ordem correta em que todos os passos de uma operação devem ser executados, não permitindo outras sequências.

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CEP – Controle Estatistico de Processo

CEP – Ferramentas da Qualidade

Controle Estatístico de Processo, Gráfico de Controle, Carta CEP ou apenas CEP é uma ferramenta da qualidade que faz o uso da estatística para tratar com grande precisão os desvios que ocorrem em um processo.

Seu objetivo principal é permitir o estudo e análise de dados coletados nos processos, proporcionando sinalizar responsáveis e elaborar ações que eliminem a causa raiz das variáveis fora dos padrões e/ou limites especificados.

Vantagens do uso desta ferramenta
– Permite avaliar a estabilidade de um processo ao longo do tempo ou períodos determinados;
– Permite verificar estabilidade e variações após alterações de processos;
– Proporciona tomada de ações rápidas e de forma preventiva de acordo com tendências …

Tipos de Carta CEP
CEP por atributos
Permite identificar visualmente se o processo está estável e satisfatório.
São recomendadas para controlar quantidade ou percentual de produtos defeituosos em um determinado lote ou total específico de produtos.

CEP por variáveis
Este modelo permite medições mais complexas como por exemplo variação de comprimento, espessura, largura de uma peça.
Cabe ressaltar que para cada variável que se queira analisar será necessária uma carta de controle específica.

Como é uma Carta de Controle?
Sua estrutura permite através da visualização uma fácil compreensão dos dados coletados.
No gráfico haverá três linhas de referência

LCS (Primeira linha): É a especificação referente ao limite superior de controle (LSC).
Correspondente a média mais três vezes o desvio padrão dividido pela raiz do  tamanho da amostra (n).

LC (Linha do meio): É a linha referente ao limite central (LC)
Correspondente a média e se encontra exatamente entre o LSC e o LIC.

LIC (Terceira linha): É a especificação referente ao limite inferior de controle (LIC).
Corresponde a média menos três vezes o desvio padrão dividido pela raiz do tamanho da amostra (n).

Como interpretar a CEP?
Através dos dados coletados e conforme a sua distribuição ao longo do gráfico, podemos identificar variações de causas comuns ou especiais.
Variações de causas comuns ocorrem entre os limites LCS e LIC, já as variações de causa especiais ocorrem acima do LSC ou abaixo do LIC.

Cabe salientar que mesmo variações dentro dos limites LSC e LIC, dependendo do padrão em que estes dados se apresentem podem identificar que o processo não esteja estável.

Devemos estar atentos a padrões como:
– Pontos fora dos limites;
– Sequência de pontos acima ou abaixo da linha central;
– Sequência de pontos alternado entre limites superior e inferior da linha central;
– Entre outros…

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