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O que siguinifica FMEA??

FMEA

A sigla FMEA significa Failure Mode and Effect Analysis, ou em português, Análise de Modos de Falha e seus Efeitos.

É uma técnica que possibilita analisarmos possíveis falhas de processos ou produtos mostrando o que suas ocorrências poderiam causar.

Desta forma, é possível identificar ações e melhorias para evitar ou amenizar a falha e seus efeitos.

Tem como principal objetivo estudar e analisar as falhas, tornando o processo, ativo ou produto mais confiável.

Surgiu em meados da década de 40 onde foi utilizado em operações militares para avaliar confiabilidade de sistemas e equipamentos. Atualmente é muito utilizada em diversas áreas contribuindo para garantir a segurança e eficiência.

Tipos de FMEA

O FMEA pode ser aplicado e adaptado em diversas funções e áreas especificas.

Os mais conhecidos…

FMEA de Produto: Também conhecido como FMEA de Projeto é aplicado sobre as falhas de produto ou projeto novo ou já existente.

FMEA de Processos: Aplicado sobre as falhas de processo novo ou já existente.

Apresentação

Em geral o FMEA é apresentado em forma de uma planilha, onde se reúnem todas as possíveis falhas, causas e efeitos do produto, processo ou ativo.

FMEA na prática

Basicamente o FMEA pode ocorrer da seguinte forma:

1 – Montar equipe

O time responsável pelo estudo dever ser composto por profissionais de diversas áreas envolvidas. Desta forma será possível ter diversas formas de enxergar as falhas e seus impactos.

2 – Identificar falhas

A equipe identifica onde e de que forma as possíveis falhas podem ocorrer.

Para facilitar o estudo das falhas costuma-se dividir o objeto de estudo (Produto, Projeto, Processo, Equipamento…) em partes, locais ou etapas.

3 – Identificar os efeitos das falhas

Após mapeado as falhas identificar os possíveis efeitos que podem ser causados.

4 – Identificar as causas da falhas

Entender o que faz a falha ocorrer, de forma a evita-la.

5 – Definição RPN

RPN é a sigla para Risk Priority Number (Número de Prioridade de Risco).

Simplesmente uma forma de atribuir importância para cada análise de falha feita e desta forma priorizar as ações.

Para cada item estudado são atribuídos pontos para severidade, ocorrência e detecção.

O RPN é a multiplicação dos pontos atribuidos para severidade, ocorrência e detecção.

6 – Plano de ação

Após todas as etapas anteriores serem feitas a equipe deverá criar um plano de ação com melhorias e ações para evitar falhas identificadas e seus efeitos.

7 – Monitoramento

Acompanhamento da execução do plano de ação, verificação da eficácia das ações e ajustes se necessário.

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Curva da Banheira

Curva da Banheira

Curva da Banheira é um gráfico utilizado para análise da taxa de falhas de equipamentos ao longo do tempo.

Tem este nome devido a sua forma gráfica onde é possível identificar dois eixos:
Eixo Y: Taxa de falhas
Eixo X: Tempo

Observando o gráfico é possível identificar na representação do gráfico 3 fases distintas:

Fase 1 – Mortalidade infantil ou falha precoce
Caracteriza-se por ter uma alta taxa de falhas decrescente em um período curto, oriundas por necessidade de ajustes de funcionamento ou problemas na instalação ou falhas de projeto do equipamento.

Fase 2- Vida Útil
A medida em que os problemas oriundos da fase inicial (Mortalidade Infantil) vão sendo resolvidos há uma estabilidade de funcionamento do equipamento.
Esta fase se caracteriza-se por uma taxa de falhas constantes e aleatórios.
Cabe ressaltar que esta fase de funcionamento constante e estável irá depender dos planos de manutenção realizados neste equipamento.

3- Período de desgaste
Caracteriza-se pelo aumento da taxa de falhas em período curto devido ao desgaste generalizado de uso de seus componentes. É o fim da vida útil.
Há um comprometimento significativo da disponibilidade e confiabilidade do ativo ou componente, sendo necessário arcar com gastos cada vez maiores para executar as manutenções.
Devido à alta taxa de falhas e inviabilidade econômica, devemos analisar de forma financeira a troca do equipamento ou a possibilidade de retrofiting.

Conclusão:
Entender como as taxas de falhas ocorrem durante a vida de um componente ou equipamento irá auxiliar no gerenciamento e controle da manutenção, aumentando sua vida útil, confiabilidade e disponibilidade.

Importante salientar que quanto mais assertivos formos com as estratégias de manutenção aplicadas ao equipamento em cada fase da curva da banheira, maior será a vida útil deste ativo e consequentemente o retorno financeiro maior para a organização.

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O que você deve saber sobre os 7 desperdicios do Lean Manufacturing

O que é desperdício?

Basicamente são todas as atividades que não agregam valor ao cliente.

Ex: Movimentação, estoque, transporte, espera, retrabalho, refugo, setup, manutenção, inspeção….

Eliminar atividades que não agregam valor, reduz custos, aumenta a produtividade e competitividade das organizações seja qual for o setor em que a organização atue.

Conforme a filosofia Lean, existem 7 tipos de desperdícios, os quais podem ser encontrados nas áreas de produção e administrativas.

1-     Superprodução

Produzir quantidades maior que o necessário resulta em aumento de estoque e transporte de material.

Isso também é visto nas áreas administrativas quando há produção em excesso de informação sem valor.

2-     Estoque

Produtos acabados ou ainda em processo armazenados em estoque que não são consumidos são sinônimos de capital financeiro parado.

Nas áreas administrativas informações armazenadas de forma física ou eletrônica podem gerar uma forma de desperdício, seja na armazenação ou no tempo gasto para produzir.

3-     Retrabalho

Retrabalhar ou refazer algo que não foi feito certo da primeira vez gera diversos tipos de gasto, desde matéria prima, mão de obra, energia…

Em áreas administrativas ou indiretas reprocessamento de informações incorretas ou erradas, serviços de suporte mau executados…

4-     Processos desnecessários

Na produção são todas as atividades ou processos que não precisam ser feitos.

Em áreas administrativas há diversos processos que podem ser desburocratizados eliminado perda de tempo.

5-     Transporte

Movimentação de matéria prima ou produtos.

Nas áreas indiretas transporte de informação eletrônica ou física ou transporte inerentes ao processo.

6-     Movimentação

Deslocamento de pessoas devido às características e construção inadequada do processo ou lay out de produção.

Em áreas indiretas e administrativas a procura por informações.

7-     Tempo de Espera

Tempo em que é necessário aguardar máquinas ou processos executarem atividades.

 Em áreas indiretas aguardar processos como por exemplo aprovações de compras.

Com este conhecimento básico você já consegue identificar alguns desperdícios em sua organização?

Proponha melhorias e utilize os princípios Lean. Em pouco tempo os resultados serão visíveis, você terá destaque profissional e sua organização será mais forte e competitiva.

Opção de carreira

Atualmente as Organizações entendem que a eliminação dos desperdícios através da melhoria contínua são ações estratégicas para alcançarem seus objetivos.

Independente da área que você atua ter especialização e conhecimento em atividades que buscam a melhoria contínua é um diferencial profissional que pode ser o que falta para você conseguir uma oportunidade, recolocação ou promoção.

Se você quer se especializar nesta área e conhecer diversas técnicas e exemplos práticos para serem aplicados em ambientes fabris e administrativos confira este treinamento.

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Manutenção Industrial – Oportunidades em 2022

Manutenção Industrial – Oportunidades em 2022

Cada vez mais empresas entendem que a manutenção é uma área estratégica para a organização.
Um setor de manutenção bem administrado aumenta a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos gerando economia, redução de custos e aumento da produtividade para a empresa.

Manter os ativos disponíveis e confiáveis ao melhor custo exige conhecimento de técnicas e ferramentas para execução e planejamento das rotinas e atividades de trabalho.
PCM, TPM, RCM, Excel, inglês, além de formação superior e/ou técnica são fundamentais para execução destas atividades.

Carreira
Atualmente há uma grande demanda de diversas funções na área de manutenção. É muito comum pensar que os cargos de manutenção se restringem somente a Técnico e Supervisor.

As organizações estam estruturando suas áreas de manutenção com diversos cargos de planejamento, gestão e lideranças.

Com este cenário surgem muitas oportunidades como por exemplo: 
– Supervisor
– Coordenador
– Lider
– Analista
– Programador
– Planejador
– Especialista em TPM
– Especialista em RCM…

Muitas empresas já possuem setores de PCM com cargos bem definidos, porém cabe salientar que na maioria das empresas pequenas e médias, é comum o profissional Líder da área de Manutenção realizar uma mescla de todas estas funções mencionadas acima, ou pelo menos ser necessário ter o conhecimento para gerenciá-las.

Como conseguir estas oportunidades?
Empresas quando buscam profissionais para suas áreas de gestão e planejamento buscam pessoas com algo mais do que somente experiência e conhecimento técnico. Para cargos de liderança, gestão e planejamento são necessário formação em PCM, RCM, TPM, Excel…

Cursos de Gestão e Planejamento

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Porque fazer estes cursos?
1- São cursos com conteúdo atualizados, completos e de qualidade;
2- Instrutores com formação superior e experiência;
3- Cursos Online que permitem serem feitos no conforto de sua casa e no seu tempo disponível;
4- Acesso Vitalício. Significa que você terá acesso por toda a vida, inclusive para atualizações de conteúdo. Sempre poderá acessar a plataforma do curso para rever os conteúdos, tirar dúvidas, se atualizar…;
5- Acesso a grupos de debates e dúvidas;
6- Acesso aos instrutores;
7- Certificado reconhecido;
8- Além de video aulas e ebooks receberá diversos bônus;
9- Investimento irrisório
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Curso TPM – Até 12 x R$ 97,14
10- Excelente custo-benefício. Com estas especializações você aumentará potencialmente suas chances de:
– Buscar uma recolocação ou novo emprego;
– Se candidatar a promoções;
– Manter seu emprego atual;
– Melhorar seus resultados na empresa atual;

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As oportunidades aparecem para quem está preparado.
Não perca oportunidade de ter um bom emprego por falta de especialização.

Invista em você.
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TPM – Manutenção Produtiva Total

O que é TPM?

TPM ou Manutenção Produtiva Total, é uma metodologia de manutenção que surgiu no Japão na década de 70, estando diretamente ligado à filosofia Lean Manufacturing ou Sistema Toyota de Produção.

Teve como base a Manutenção Preventiva e RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade) já praticados nos EUA entre as décadas de 50 a 70.

Qual seu objetivo?

Seu principal objetivo é reduzir custos e perdas, aumentando a produtividade de forma mais ampla dos ativos de uma empresa, contribuído assim para a sobrevivência e competitividade da rganização.

Qual a importância da filosofia?

A TPM auxilia as empresas a serem competitivas no mercado. Quanto mais produtivo forem os ativos, sistemas e processos de uma empresa, mais competitiva ela será.

Aumentando a produtividade através das técnicas de manutenção utilizadas na TPM a empresa produzirá mais com menos, produzindo produtos com qualidade na quantidade em momentos certos, reduzindo custos, evitando desperdícios, erros e falhas.

Do ponto de vista da TPM a manutenção da planta é estratégica para a organização.  A manutenção produtiva da empresa irá manter seus ativos e processos com disponibilidade e confiabilidade exigidos, aumentando a eficiência de forma geral de toda a empresa.

Quais são os Pilares da TPM?

A TPM se baseia em pilares para buscar atingir todos seus objetivos e metas, tendo as pessoas e o 5S a base para todos.

Pilares

– Manutenção Autônoma: Operadores ajudam a manter a máquina em condições.

– Manutenção Preventiva: Manter a máquina em condições ideais evitando quebras (PCM).

– Melhoria Específica: Busca a melhoria contínua de pontos específicos dos ativos e processos.

– Educação e Treinamento: Base para implantação, desenvolvimento de todos.

– Qualidade: Reduzir problemas de qualidade do equipamento que causem defeitos nos produtos.

– Controle Inicial: Implantar no início de instalação do equipamento um sistema de gestão e técnicas que vise a maior eficiência e vida útil.

– Segurança, saúde e meio ambiente: Criar e manter ambiente saudável e seguro respeitando todos os colaboradores e a sustentabilidade do meio ambiente.

– Administrativo: Leva os conceitos da TPM para as esferas administrativas, buscando reduzir custos e desperdício, otimizando processos e procedimentos.

Manutenção x TPM

Na visão da TPM o profissional de manutenção trabalha baseado nos conceitos e técnicas do PCM (Planejamento e Controle de Manutenção).

Trabalha com planejamento buscando se antecipar falhas aumentando disponibilidade, confiabilidade e vida útil dos ativos.

Também trabalha em conjunto com outras áreas da organização, buscando aumentar a produtividade reduzindo custos e desperdícios através de execução de técnicas, ferramentas e disseminando treinamentos e a cultura TPM.

Oportunidades

Profissionais de manutenção que possuem conhecimentos de PCM e TPM são muito valorizados, pois seu trabalho irá trazer muitos enefícios para a organização.

Atualmente há uma escassez por profissionais com esta formação, transformando a especialização nesta área uma grande oportunidade de carreira com ótima remuneração.

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O que faz um Especialista em Melhoria Continua?

O que faz um Especialista em Melhoria Continua?

Melhoria Contínua é a prática de melhorar continuamente todos os processos de uma organização, buscando redução de custos e melhorias da qualidade e produtividade.

A expressão Melhoria Contínua está presente em nosso cotidiano já há bastante tempo, ganhando muita força nas décadas de 80 e 90, devido a globalização dos negócios e consequentemente o aumento da competitividade entre as empresas.

Diante desta realidade as empresas para serem competitivas buscam cada vez mais reduzir seus custos, eliminado desperdícios e implementando melhorias em seus processos.

O Especialista em Melhoria Contínua é um profissional que atua diretamente nesta área, buscando alternativas e implementando melhorias na organização.
É um profissional cada vez mais requisitado e valorizado pelas empresas, seja qual for o ramo.

O que faz um Especialista de Melhoria Contínua?
Analisa, avalia e propõe melhorias, otimizando diversos processos das organizações, com o objetivo de reduzir custos, melhorar a produtividade e qualidade dos produtos e serviços ofertados.

Este profissional propõe ideias e soluções para os problemas, mas também analisa e define se as soluções apresentadas são viáveis e quais são mais apropriadas para serem implementadas.

Monitora e analisa com frequência os resultados dos processos, identificando oportunidades de melhorias, sejam através de novos projetos ou buscando outras formas e tecnologias mais enxutas e eficientes.

Muitos profissionais desta área possuem formação técnica ou superior. É comum profissionais da área de Processo, Produção, Administração, Qualidade, Engenharia e Manutenção, entre outras seguirem suas carreiras nesta área.

Conhecimentos sobre Lean Manufacturing, Ferramentas de Qualidade, TPM, PDCA, MASP, 5S, Kaizen, FMEA entre outros são impreencidiveis e requisitos básicos para esta função.

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– Tempo de procura e espera por informação ou material;
– Tempo de movimentação de pessoas ou transporte de material;
– Defeitos e Retrabalhos, quando temos que fazer a mesma atividade mais de uma vez;
– Processos Desnecessários, quando fazemos atividades que os clientes não pediram;
– Processos Complexos, quando tem muita gente envolvida em uma atividade;
– Uo Ineficiente de Recursos, sejam eles humanos ou materiais
– Excesso de Espaço não utilizado;
– Excesso de Estoque ou Atividades pendentes, representando dinheiro parado;
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Poka Yoke – Crie um processo a prova de falhas

Poka Yoke – Crie um processo a prova de falhas

Poka Yoke é um sistema de inspeção, que através de pequenas ações, procedimentos ou dispositivos tem o objetivo de prevenir riscos de falhas humanas e possíveis erros que possam ocorrer durante os processos fabris.

Criada em 1960 no Japão foi implantada e desenvolvida no Sistema Toyota de Produção.
A palavra Poka Yoke significa “A prova de erros”.

O Sistema Poka Yoke é muito importante para qualquer tipo de negócio, pois com ações e dispositivos simples pode-se evitar que erros se transformem em defeitos no final do processo.

Tipos de Poka Yoke

1-  Prevenção: Tem como objetivo eliminar a causa geradora do erro. Ex: Uma única posição para encaixar uma determinada peça, evitando que possa se montar o conjunto de forma virada.

2-  Detecção: Seu objetivo e detectar uma falha ou defeito de um processo em execução. Ex: Alarme visual que antecipa a falta de matéria prima.

3-  Valor fixo: Serve para assegurar que um número específico de movimentos tenha sido realizado durante o processo de fabricação. Ex: Utilização de caixas com peças número exato de peças a serem montadas. Ao término do processo não podem sobrar peças nas caixas.

4-  Etapas: Evitam falhas que tem origem na ordem de execução das ações. O sistema monitora e determina a ordem correta em que todos os passos de uma operação devem ser executados, não permitindo outras sequências.

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CEP – Controle Estatistico de Processo

CEP – Ferramentas da Qualidade

Controle Estatístico de Processo, Gráfico de Controle, Carta CEP ou apenas CEP é uma ferramenta da qualidade que faz o uso da estatística para tratar com grande precisão os desvios que ocorrem em um processo.

Seu objetivo principal é permitir o estudo e análise de dados coletados nos processos, proporcionando sinalizar responsáveis e elaborar ações que eliminem a causa raiz das variáveis fora dos padrões e/ou limites especificados.

Vantagens do uso desta ferramenta
– Permite avaliar a estabilidade de um processo ao longo do tempo ou períodos determinados;
– Permite verificar estabilidade e variações após alterações de processos;
– Proporciona tomada de ações rápidas e de forma preventiva de acordo com tendências …

Tipos de Carta CEP
CEP por atributos
Permite identificar visualmente se o processo está estável e satisfatório.
São recomendadas para controlar quantidade ou percentual de produtos defeituosos em um determinado lote ou total específico de produtos.

CEP por variáveis
Este modelo permite medições mais complexas como por exemplo variação de comprimento, espessura, largura de uma peça.
Cabe ressaltar que para cada variável que se queira analisar será necessária uma carta de controle específica.

Como é uma Carta de Controle?
Sua estrutura permite através da visualização uma fácil compreensão dos dados coletados.
No gráfico haverá três linhas de referência

LCS (Primeira linha): É a especificação referente ao limite superior de controle (LSC).
Correspondente a média mais três vezes o desvio padrão dividido pela raiz do  tamanho da amostra (n).

LC (Linha do meio): É a linha referente ao limite central (LC)
Correspondente a média e se encontra exatamente entre o LSC e o LIC.

LIC (Terceira linha): É a especificação referente ao limite inferior de controle (LIC).
Corresponde a média menos três vezes o desvio padrão dividido pela raiz do tamanho da amostra (n).

Como interpretar a CEP?
Através dos dados coletados e conforme a sua distribuição ao longo do gráfico, podemos identificar variações de causas comuns ou especiais.
Variações de causas comuns ocorrem entre os limites LCS e LIC, já as variações de causa especiais ocorrem acima do LSC ou abaixo do LIC.

Cabe salientar que mesmo variações dentro dos limites LSC e LIC, dependendo do padrão em que estes dados se apresentem podem identificar que o processo não esteja estável.

Devemos estar atentos a padrões como:
– Pontos fora dos limites;
– Sequência de pontos acima ou abaixo da linha central;
– Sequência de pontos alternado entre limites superior e inferior da linha central;
– Entre outros…

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PDCA – O que você precisa saber?

PDCA – O que você precisa saber?

O PDCA é uma das ferramentas de Gestão mais utilizadas atualmente no mundo todo, sendo muito efetiva na Melhoria Contínua de diversos processos.
Esta ferramenta foi criada em 1950, sendo também conhecida por Ciclo de Deming ou Ciclo de Shewhart.

A implantação desta ferramenta é fácil e muito eficiente, chegando a ser recomendada pela ISO 9001- 2015 para solução e tratativas de não conformidades.
Áreas como RH, Manufatura, Engenharia entre outras utilizam esta ferramenta para Melhoria Contínua de seus processos, atendendo assim também alguns requisitos das Normas de Qualidade.

Basicamente o PDCA foi criado para melhorar de forma rápida e eficaz os processos produtivos, identificando Problemas, Causas e Soluções.

O ciclo PDCA se baseia nas iniciais da sua sigla, onde:
P: Plan ou Planejamento
D: Do ou Fazer
C: Check ou Verificar
A: Act ou Agir/Corrigir

Durante as fases do PDCA são utilizadas diversas ferramentas de apoio, que tem a finalidade ajudar a alcançar os objetivos e metas de cada etapa.

FERRAMENTAS DE APOIO
– Espinha de peixe
– 5 Porques
– 5W2H
– Brainstorming
– Lista de Verificação
– Gráfico de Pareto

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