Criticidade de Equipamentos é uma forma de atribuir importância a determinado equipamento ou ativo de uma empresa.
De cordo com a criticidade do equipamento é possível definirmos com mais assertividade que práticas e planos de manutenção iremos aplicar para garantir disponibilidade e confiabilidade de funcionamento dos equipamentos. Não menos importante…utilizando esta técnica podemos destinar de forma coerente o destino correto dos recursos financeiros, disponíveis para o setor de Manutenção.
Classificação ABC. Método em que é atribuida uma pontuação para cada equipamento de acordo com a gravidade das falhas. Critérios: – Segurança – Meio Ambiente – Qualidade – Produtividade – Manutenibilidade – Custos
Após esta analise e de acordo com a pontuação atribuida os equipamentos são classificados em: A: Criticidade Alta B: Criticidade Média C: Criticidade Baixa
Com estas explicações básicas podemos concluir que para termos um setor de Manutenção eficiênte é essencial realizarmos corretamente esta classificação.
Caso tenha interesse em se especializar na área de Gestão de Manutenção segue sugestão de um ótimo treinamento online.
Com certeza é um assunto de extrema importância na Gestão da Manutenção, porém muitas vezes é completamente ignorado, não recebendo a atenção devida.
Um estoque organizado, bem elaborado e controlado é sinônimo de Redução de Custos em Manutenção.
O estoque de manutenção pode representar um grande volume de dinheiro “parado”, porém se este estoque for gerido da forma correta, irá garantir que os ativos da organização não parem por falta de insumos ou peças sobressalentes.
8 Dicas para Gestão do Estoque 1- Faça um Inventário de seu Estoque (Quantidade e Valor); 2- Identifique o que realmente deve ser estocado; 3- Classifique as peças e insumos de acordo com sua criticidade (Curva ABC); 4- Organize de forma que seja fácil e rápido a localização dos itens; 5- Determine quantidades mínimas e de segurança em estoque; 6- Atente para prazos de entrega longos (Importação); 7- Periodicamente analise a movimentação do estoque; 8- Anualmente verifique a necessidade de compra e estoque de peças sobressalentes de acordo com o tempo de uso dos equipamentos;
Lucro Cessante são prejuízos causados pela interrupção das atividades de uma empresa, que tem como objetivo o lucro.
Quando um equipamento ou processo deixa de produzir, a organização tem um momento de Lucro Cessante. Neste momento a empresa deixa de faturar, correndo riscos de pagar multas por atrasos de fornecimento de produtos, ter gastos extras com retrabalhos, energia, horas extras, matéria prima…, entre outros diversos custos inerentes a cada tipo de processo.
Já sabemos que o Lucro Cessante representa um dos principais custos de Manutenção, porém é importante sabermos que este custo pode ocorrer de forma planejada ou não.
Esse conhecimento é muito importante, pois podemos diminuir estrategicamente e de forma considerável o valor e prejuízos gerados por este custo.
Temos que saber que o custo gerado por uma Manutenção Corretiva Não Planejada, representa custos muito maiores, pois muitas vezes a empresa não está preparada para absorver as consequências geradas naquele instante em que há uma parada de produção.
A realização da Manutenção Planejada, seja de forma Preventiva Planejada ou Corretiva Planejada também impactará com custos devido ao Lucro Cessante, porém serão muito menores, visto ao planejamento com antecedência (Material e mão de obra) e a possibilidade da empresa se preparar para as consequências e custos gerados.
Diante destes fatos, cabe ao setor da Manutenção utilizar técnicas de Gestão, PCM, Confiabilidade…para ser um setor mais eficiente, mantendo os ativos disponíveis e confiáveis ao menor custo possível para a organização.
QUER SE ESPECIALIZAR E VALORIZAR SEU CURRICULO PROFISSIONAL? Confira este treinamento de PCM
Curva PF é um gráfico analítico representado por 2 eixos principais, onde é demonstrado a performance do equipamento em relação ao seu tempo de vida.
O principal objetivo desta ferramenta é visualizar o intervalo (tempo) entre a Falha Potencial e a Falha Funcional e desta forma trazer dados para que possamos elaborar estratégias e um plano de manutenção eficiente para cada equipamento ou processo.
Falha Potencial É o momento em que a falha começa a existir no equipamento, porém ainda não compromete seu funcionamento, porém podendo reduzir sua performance. Geralmente esta falha é detectável. Ex: Aumento da temperatura de um mancal, aumento ou redução de pressão hidráulica, elevação de níveis de ruído ou vibração…
Falha Funcional Ao contrário da Falha Potencial se caracteriza por ocasionar a incapacidade do equipamento exercer suas funções de forma satisfatória. Ex: Queima de fusível, desrame de disjuntor, queima o motor, quebra de rolamentos, desalinhamento de eixos, rompimento de mangueiras pneumáticas ou hidráulicas…
Gerenciando o Risco da Falha Entendermos os tipos de falha e o momento que ocorrem é essencial para que possamos identificar quando a falha se encontra em seu estágio inicial.
Com este conhecimento podemos gerenciar o risco da falha evitando que o equipamento evolua de uma Falha Potencial para uma Falha Funcional, parando o equipamento.
Quando uma falha potencial é detectada entre estes pontos da curva (P e F), podemos executar ações para que a Falha Funcional não ocorra.
Como detectar a falha em seu estágio inicial? Utilizando técnicas de Manutenção Preditiva, Preventiva, Sensitivas…podemos identificar e sanar Falhas Potenciais antes que possam evoluir para uma Falha Funcional e comprometer o funcionamento do equipamento.
Outro ponto muito importante é sabermos que quanto mais cedo identificamos e sanarmos a falha, menor será o custo de reparo.
Quer se especializar para assumir cargos de liderança e gestão de manutenção? Confira este treinamento online:
5S é uma metodologia que tem como principal objetivo organizar espaços, permitindo que possamos trabalhar com mais eficiência e segurança.
Resumidamente este sistema visa manter o local de trabalho sempre limpo e organizado, facilitando a execução das tarefas sem perda de tempo ou riscos de segurança.
Esta ferramenta surgiu no Japão, nas décadas de 50 e 60. Seu criador foi Kaoro Ishikawa e tinha com principal objetivo combater o desperdício.
5S- 5 palavras que começam com “S”
1- Seiri: Senso de Utilização Separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário.
Faça uma análise do necessário. Onde? – Caixa de ferramentas; – Gavetas de bancadas e armários; – Almoxarifado; – Arquivos físico e digital…
Dica: Elimine o descartável e também determine um local para uma “quarentena”, para materiais e ferramentas que tenham dúvida sobre sua utilização. Após um período estipulado realize o descarte.
2- Seiton: Senso de Arrumação Identificar e arrumar tudo, para que qualquer pessoa possa localizar facilmente.
Crie e identifique locais apropriados para armazenar ferramentas, documentos e insumos. Onde? – Almoxarifado; – Caixa de ferramentas; – Computadores e redes; – Arquivos de documentos; – Armários e bancadas…
Dica: 1- Crie etiquetas e placas para identificar os locais. 2- Material e ferramentas mais usados devem ficar ao alcance mais próximo, ou seja, prateleiras mais baixas, setores mais pertos de onde serão utilizados. 3- Crie locais apropriados para equipamentos de lubrificação e insumos.
3- Seiso: Senso de Limpeza Manter um ambiente sempre limpo, eliminando as causas da sujeira e aprendendo a não sujar.
Setor de manutenção sempre há incidência de sujeira. Crie a cultura do sujou, limpou. Usou, guardou.
Sugestões: – Crie escala de limpezas; – Implante coleta seletiva de lixo; – Elimine pontos que gerem sujeira; – Faça auditorias periódicas…
4- Seiketsu: Senso de Saúde e Higiene Manter um ambiente de trabalho sempre favorável à saúde e à higiene.
Sugestão: – Utilização, cuidados e conservação de EPIs; – Higiene pessoal; – Ergonomia; – Utilização de normas técnicas e de segurança (NR10, 35….).
5- Shitsuke: Senso de Autodisciplina Fazer dessas atitudes, ou seja, da metodologia, um hábito, transformando os 5S em um modo de vida.
Disseminar a cultura do 5S entre os integrantes da equipe e da organização. Exemplos são a melhor forma de educar. O líder deve fazer o que diz.
Conclusão O fato de termos um local limpo, organizado e seguro irá gerar muitos benefícios… – Melhora de indicadores, pois conseguiremos realizar as tarefas mais rapidamente e com segurança; – Redução de tempo procurando ferramentas, insumos e spare parts; – Redução de tempo procurando informações; – Ambiente de trabalho agradável; – Redução de acidentes; – Aumento da produtividade; – Preservação do meio ambiente….
MANUTENÇÃO E FACILITIES – Oportunidades de Carreira O que o recrutador procura em um candidato para cargos de liderança e planejamento em Manutenção?
Evidente que cada oportunidade terá suas especificidades, porém, de forma geral podemos traçar algumas características essenciais.
– Conhecimento Técnico – Máquinas e Processos; – Conhecimento administrativo – Técnicas e ferramentas para planejar e gerenciar a Manutenção; – Relação Interpessoal – Saber negociar e lidar com pessoas (equipe, clientes internos e externos, fornecedores..); – Liderança – Característica fundamental para desenvolver e manter uma equipe vencedora; Equipes que possuem um Líder forte são muito mais produtivas e conseguem melhores resultados; – Multivalente – O Gestor deve estar preparado para resolver vários desafios; – Organização – Essencial para gerenciar tantas atividades ao mesmo tempo.
Formação desejada – Curso Superior e/ou Técnico – Civil, Mecânica, Elétrica, Produção..; – Inglês; – Conhecimento PCM (Essencial); – Pacote Oficce; – Experiência; – Cursos de especialização técnica e pessoal.
TENHA REALMENTE UM UMA ESPECIALIZAÇÃO DE PESO EM SEU CURRICULO!
As habilidades e conhecimentos mais desejados pelo mercado de manutenção agora em um único curso!
Este curso foi desenvolvido para formar especialistas na mais avançada metodologia de manutenção do Mundo, reconhecida internacionalmente e praticada pelas maiores empresas do mercado.
O aluno será capacitado como um especialista e poderá atuar nas mais diversas frentes da Manutenção Produtiva, se tornando um profissional que gera competitividade e valor para a empresa.
– Curso 100% Online – Certificado Profissionalizante Nacional – 160h de carga horária – Acesso vitalício à plataforma – Área do Aluno com Login e Senha – Garantia Total de 7 dias.
Caso não goste do treinamento solicite reembolso em até 7 dias.
+ Aula Teórica e Prática + 15 Livros Digitais, com mais de 600 páginas + 20 Planilhas e materiais prontos para por em prática + Notas de Aula do professor + 120 Video aulas + Suporte ao aluno
Ao final do curso você será capaz de: – Zerar suas falhas – Eliminar desperdícios – Acabar com defeitos – Zerar erros e anomalias – Dobrar sua produtividade – Engajar e Motivar Pessoas – Aumentar a vida útil dos seus ativos – Concorrer ao Prêmio TPM
Seja um Especialista em Manutenção Produtiva e torne-se referência Profissional.
Método de Análise e Solução de Problemas (MASP) é uma metodologia sistemática que tem como objetivo encontrar e eliminar a causa raiz de um problema.
O MASP surgiu no Japão e chegou ao Brasil na década de 80, com intuito de promover a busca da melhoria contínua de processos, serviços e produtos.
Na Manutenção tem seu uso muito difundido, pois ajuda a encontrar soluções para diversos tipos de problemas complexos e crônicos.
Execução do MASP Quando iniciamos a sequência do MASP devemos seguir todas as etapas abaixo.
Etapa 1 – Escolha do Problema a ser analisado Etapa 2 – Observação Etapa 3 – Análise Etapa 4 – Plano de ação Etapa 5 – Ação Etapa 6 – Verificação Etapa 7 – Padronização Etapa 8 – Conclusão
Durante a execução do MASP podemos usar diversas ferramentas da qualidade de apoio.
As mais conhecidas: – Espinha de peixe – 5 Porques – 5W2H – Brainstorming – Lista de Verificação – Gráfico de Pareto
Como usar o MASP no processo Manutenção? Quando um equipamento ou processo deixa de produzir, além dos custos de manutenção para o reparo a organização tem um momento de Lucro Cessante.
Neste momento a empresa deixa de faturar, correndo riscos de pagar multas por atrasos de entregas e diversos gastos extras inerentes a cada tipo de processo (Retrabalhos, energia, HE…).
Por estes motivos a retomada das atividades do equipamento se torna essencial.
Porém, não raro se atua somente nas consequências dos problemas sem analisar e atuar na causa raiz, trazendo o risco de que o problema volte a ocorrer novamente.
Ex: CNC não liga. O Técnico identifica relé térmico desarmado. Após rearme o equipamento volta a operar.
Observem que se não for analisado, identificado e eliminada a verdadeira causa raiz é muito provável que o problema volte a ocorrer, sendo em muitos casos até de forma até mais grave.
Em empresas onde a manutenção já está em um nível mais estruturado e organizado, utilizando técnicas de PCM e RCM, com certeza este assunto de quebra voltará a ser analisado.
No caso exemplificado ao executar o MASP poderia se chegar à conclusão de que problema foi causado pelo esforço excessivo do motor ao movimentar o eixo, desarmando o relé térmico, visto a falta de lubrificação. Logo poderiamos chegar a conclusão que a causa raiz foi não ter comtemplado a lubrificação deste eixo no plano de manutenção do equipamento. A solução correta seria Inserir o item Lubrificação de eixos no Plano de Manutenção.
Dicas Para quem nunca participou ou liderou um grupo de MASP…
– Estude conceitos, ferramentas de apoio e como executar a metodologia MASP. – Crie grupos multidisciplinares. Profissionais das áreas de apoio e produção podem colaborar muito nas várias etapas do ciclo MASP. – Solicite apoio da área da qualidade para ministrar cursos e/ou conduzir as reuniões. – Não pule nenhuma etapa.
Muitos detestam reuniões, outros acham que é perda de tempo e alguns dizem que só serve para achar culpados…
O fato é que as reuniões quando utilizadas da forma correta, são essenciais para o bom gerenciamento de qualquer área.
No Processo Manutenção é possível e muito recomendável inserir reuniões de acordo com necessidades e objetivos.
ALGUMAS REUNIÕES PARA O PROCESSO DE MANUTENÇÃO
REUNIÃO DE FÁBRICA Objetivos: Avaliar desempenho de cada área e necessidades de suporte para o bom andamento da produção. Cada área participante responde pelos resultados obtidos no dia anterior, além de informações e necessidades de suporte para realização da produção do dia.
Exemplo de assuntos: Problemas de manutenção, qualidade, processo e PCP, assuntos gerais relacionados com a fábrica, produção do dia…
Participantes: Líderes e técnicos de vários processos. Frequência: Geralmente são diárias e muito comum reunião mensal com fechamento dos indicadores.
REUNIÃO DIÁRIA DE MANUTENÇÃO Realizada diariamente e tem como objetivo disseminar informações, monitorar pontos críticos, criar planos de ações e tarefas, verificar necessidades (Compras, suporte….).
Objetivos: – Engajar a equipe nas tarefas diárias e planos de ações; – Verificar novos chamados e demandas de serviços; – Distribuição de tarefas; – Questões de segurança para realizar serviços; – Analise de novos chamados, abertos e concluidos (Verificar necessidade de análise causa raiz, compras de spare parts e insumos, agendamento de paradas para manutenção planejada…); – Downtime e disponibilidade (Impactos na produção); – Informações gerais…
Participantes: Líderes e técnicos. Frequência: Diária com duração de 15 a 30 minutos.
REUNIÃO MENSAL DE MANUTENÇÃO Objetivos: De forma geral uma análise dos resultados do mês com apresentação de indicadores. Também é neste momento que o Gestor busca um alinhamento de ações para médio e longo prazo, visando atingir metas e objetivos.
Participantes: Gerentes, Líderes e técnicos. Frequência: Mensal ou em períodos mais curtos.
REUNIÃO DE COMPRAS Objetivos: Verificar necessidades de compras e se o planejado de gastos no período está dentro do executado.
Participantes: Líderes e técnicos envolvidos com compras de manutenção. Frequência: Semanalmente e/ou mensalmente
REUNIÕES DE ANÁLISE DE PROBLEMAS Estas reuniões têm um cunho mais técnico, onde se busca eliminar problemas críticos e/ou crônicos que trazem prejuízos para a empresa. Podem ter participantes de várias áreas.
Frequência: Sempre que necessário análise mais aprofundada de problemas, podendo haver diversas reuniões.
REUNIÕES COM GERÊNCIA Estas reuniões são realizadas para alinhamento das informações com a Gerência. Nela são definidas estratégias e ações, metas e objetivos de curto, médio e longo prazo.
Participantes: Líderes e Gerência. Frequência: Semanal, mensal…
Quer se especializar em PCM? Confira este treinamento:
Confiabilidade É a capacidade de um determinado item, equipamento ou ativo desempenhar corretamente sua função, dentro de condições especificadas e um intervalo de tempo determinado.
Por exemplo: – A capacidade de um CNC operar dentro de suas condições ideais nas próximas “x” horas é de 85%. – A capacidade de um servomotor funcionar dentro de suas condições ideais nas próximas “x” semanas é 91%.
Imagine seu Gerente lhe perguntar… Teremos uma produção muito importante na próxima semana… Qual o % de confiabilidade do CNC “x” para realizar a produção e entregar o pedido na data prometida? Conseguiremos?
Você poderia responder baseado no tempo e na produção a ser executada….
Nosso equipamento consegue realizar esta produção em “x” horas com uma confiabilidade de “x” %. Caso e quando o equipamento quebrar temos um tempo médio de reparo (MTTR) de “x” minutos.
Como calcular o indicador Confiabilidade (Reliability em inglês).
A fórmula: R (t)= e^(-λ.t)
R: Reliability t: Tempo futuro (hs) e: Base algoritmos neperianos (2,71) λ: Taxa de falhas negativa
Exemplo: Qual a confiabilidade de uma bomba fornecedora de água funcionar corretamente na próxima semana (40 hs)?
Primeiramente precisamos conhecer a taxa de falhas deste equipamento.
Taxa de falhas É a frequência em que um equipamento apresenta falhas. É representado pela letra Lambda (λ) e basicamente é o inverso do MTBF (Tempo médio entre falhas).
Sua fórmula: λ=1/MTBF
O MTBF (Tempo médio entre falhas) deste equipamento é 45 hs, logo a taxa de falhas é λ=1/45= 0,022 λ=0,022
Calculo de Confiabilidade da bomba de água:
R (40) = e^(-0,022.40)
R (40) = e^(-0,88)
R (40) = 0,4147
Para transformar este valor em porcentagem, precisamos multiplicar por 100.
Portanto a confiabilidade da bomba de água funcionar corretamente para as próximas 40hs é 41,47%. Ou podemos dizer que a probabilidade da bomba de água falhar será 58,53% (100% – 41,47% = 58,53%).
Gostou deste conteúdo? Quer estar apto para cargos de gestão e liderança? Trabalha com gestão e precisa melhorar seus resultados? Confira este treinamento:
Este site usa cookies para que possamos oferecer a melhor experiência possível ao usuário. As informações sobre cookies são armazenadas no seu navegador e desempenham funções como reconhecê-lo quando você retornar ao nosso site e ajudar nossa equipe a entender quais seções do site você acha mais interessantes e úteis.
Cookies de terceiros
Este site usa o Google Analytics para coletar informações anônimas, como o número de visitantes do site e as páginas mais populares.
Manter esse cookie ativado nos ajuda a melhorar nosso site.
Please enable Strictly Necessary Cookies first so that we can save your preferences!
Politica de Privacidade e uso de Cookies
Mais informações sobre privacidade e uso de cookies acesse aqui
