Categoria: Melhoria Continua

FMEA

A sigla FMEA significa Failure Mode and Effect Analysis, ou em português, Análise de Modos de Falha e seus Efeitos.

É uma técnica que possibilita analisarmos possíveis falhas de processos ou produtos mostrando o que suas ocorrências poderiam causar.

Desta forma, é possível identificar ações e melhorias para evitar ou amenizar a falha e seus efeitos.

Tem como principal objetivo estudar e analisar as falhas, tornando o processo, ativo ou produto mais confiável.

Surgiu em meados da década de 40 onde foi utilizado em operações militares para avaliar confiabilidade de sistemas e equipamentos. Atualmente é muito utilizada em diversas áreas contribuindo para garantir a segurança e eficiência.

Tipos de FMEA

O FMEA pode ser aplicado e adaptado em diversas funções e áreas especificas.

Os mais conhecidos…

FMEA de Produto: Também conhecido como FMEA de Projeto é aplicado sobre as falhas de produto ou projeto novo ou já existente.

FMEA de Processos: Aplicado sobre as falhas de processo novo ou já existente.

Apresentação

Em geral o FMEA é apresentado em forma de uma planilha, onde se reúnem todas as possíveis falhas, causas e efeitos do produto, processo ou ativo.

FMEA na prática

Basicamente o FMEA pode ocorrer da seguinte forma:

1 – Montar equipe

O time responsável pelo estudo dever ser composto por profissionais de diversas áreas envolvidas. Desta forma será possível ter diversas formas de enxergar as falhas e seus impactos.

2 – Identificar falhas

A equipe identifica onde e de que forma as possíveis falhas podem ocorrer.

Para facilitar o estudo das falhas costuma-se dividir o objeto de estudo (Produto, Projeto, Processo, Equipamento…) em partes, locais ou etapas.

3 – Identificar os efeitos das falhas

Após mapeado as falhas identificar os possíveis efeitos que podem ser causados.

4 – Identificar as causas da falhas

Entender o que faz a falha ocorrer, de forma a evita-la.

5 – Definição RPN

RPN é a sigla para Risk Priority Number (Número de Prioridade de Risco).

Simplesmente uma forma de atribuir importância para cada análise de falha feita e desta forma priorizar as ações.

Para cada item estudado são atribuídos pontos para severidade, ocorrência e detecção.

O RPN é a multiplicação dos pontos atribuidos para severidade, ocorrência e detecção.

6 – Plano de ação

Após todas as etapas anteriores serem feitas a equipe deverá criar um plano de ação com melhorias e ações para evitar falhas identificadas e seus efeitos.

7 – Monitoramento

Acompanhamento da execução do plano de ação, verificação da eficácia das ações e ajustes se necessário.

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O que faz um Especialista em Melhoria Continua?

Melhoria Contínua é a prática de melhorar continuamente todos os processos de uma organização, buscando redução de custos e melhorias da qualidade e produtividade.

A expressão Melhoria Contínua está presente em nosso cotidiano já há bastante tempo, ganhando muita força nas décadas de 80 e 90, devido a globalização dos negócios e consequentemente o aumento da competitividade entre as empresas.

Diante desta realidade as empresas para serem competitivas buscam cada vez mais reduzir seus custos, eliminado desperdícios e implementando melhorias em seus processos.

O Especialista em Melhoria Contínua é um profissional que atua diretamente nesta área, buscando alternativas e implementando melhorias na organização.
É um profissional cada vez mais requisitado e valorizado pelas empresas, seja qual for o ramo.

O que faz um Especialista de Melhoria Contínua?
Analisa, avalia e propõe melhorias, otimizando diversos processos das organizações, com o objetivo de reduzir custos, melhorar a produtividade e qualidade dos produtos e serviços ofertados.

Este profissional propõe ideias e soluções para os problemas, mas também analisa e define se as soluções apresentadas são viáveis e quais são mais apropriadas para serem implementadas.

Monitora e analisa com frequência os resultados dos processos, identificando oportunidades de melhorias, sejam através de novos projetos ou buscando outras formas e tecnologias mais enxutas e eficientes.

Muitos profissionais desta área possuem formação técnica ou superior. É comum profissionais da área de Processo, Produção, Administração, Qualidade, Engenharia e Manutenção, entre outras seguirem suas carreiras nesta área.

Conhecimentos sobre Lean Manufacturing, Ferramentas de Qualidade, TPM, PDCA, MASP, 5S, Kaizen, FMEA entre outros são impreencidiveis e requisitos básicos para esta função.

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– Tempo de procura e espera por informação ou material;
– Tempo de movimentação de pessoas ou transporte de material;
– Defeitos e Retrabalhos, quando temos que fazer a mesma atividade mais de uma vez;
– Processos Desnecessários, quando fazemos atividades que os clientes não pediram;
– Processos Complexos, quando tem muita gente envolvida em uma atividade;
– Uo Ineficiente de Recursos, sejam eles humanos ou materiais
– Excesso de Espaço não utilizado;
– Excesso de Estoque ou Atividades pendentes, representando dinheiro parado;
– Super produção, fazer mais que o cliente consegue consumir
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Poka Yoke – Crie um processo a prova de falhas

Poka Yoke é um sistema de inspeção, que através de pequenas ações, procedimentos ou dispositivos tem o objetivo de prevenir riscos de falhas humanas e possíveis erros que possam ocorrer durante os processos fabris.

Criada em 1960 no Japão foi implantada e desenvolvida no Sistema Toyota de Produção.
A palavra Poka Yoke significa “A prova de erros”.

O Sistema Poka Yoke é muito importante para qualquer tipo de negócio, pois com ações e dispositivos simples pode-se evitar que erros se transformem em defeitos no final do processo.

Tipos de Poka Yoke

1-  Prevenção: Tem como objetivo eliminar a causa geradora do erro. Ex: Uma única posição para encaixar uma determinada peça, evitando que possa se montar o conjunto de forma virada.

2-  Detecção: Seu objetivo e detectar uma falha ou defeito de um processo em execução. Ex: Alarme visual que antecipa a falta de matéria prima.

3-  Valor fixo: Serve para assegurar que um número específico de movimentos tenha sido realizado durante o processo de fabricação. Ex: Utilização de caixas com peças número exato de peças a serem montadas. Ao término do processo não podem sobrar peças nas caixas.

4-  Etapas: Evitam falhas que tem origem na ordem de execução das ações. O sistema monitora e determina a ordem correta em que todos os passos de uma operação devem ser executados, não permitindo outras sequências.

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CEP – Ferramentas da Qualidade

Controle Estatístico de Processo, Gráfico de Controle, Carta CEP ou apenas CEP é uma ferramenta da qualidade que faz o uso da estatística para tratar com grande precisão os desvios que ocorrem em um processo.

Seu objetivo principal é permitir o estudo e análise de dados coletados nos processos, proporcionando sinalizar responsáveis e elaborar ações que eliminem a causa raiz das variáveis fora dos padrões e/ou limites especificados.

Vantagens do uso desta ferramenta
– Permite avaliar a estabilidade de um processo ao longo do tempo ou períodos determinados;
– Permite verificar estabilidade e variações após alterações de processos;
– Proporciona tomada de ações rápidas e de forma preventiva de acordo com tendências …

Tipos de Carta CEP
CEP por atributos
Permite identificar visualmente se o processo está estável e satisfatório.
São recomendadas para controlar quantidade ou percentual de produtos defeituosos em um determinado lote ou total específico de produtos.

CEP por variáveis
Este modelo permite medições mais complexas como por exemplo variação de comprimento, espessura, largura de uma peça.
Cabe ressaltar que para cada variável que se queira analisar será necessária uma carta de controle específica.

Como é uma Carta de Controle?
Sua estrutura permite através da visualização uma fácil compreensão dos dados coletados.
No gráfico haverá três linhas de referência

LCS (Primeira linha): É a especificação referente ao limite superior de controle (LSC).
Correspondente a média mais três vezes o desvio padrão dividido pela raiz do  tamanho da amostra (n).

LC (Linha do meio): É a linha referente ao limite central (LC)
Correspondente a média e se encontra exatamente entre o LSC e o LIC.

LIC (Terceira linha): É a especificação referente ao limite inferior de controle (LIC).
Corresponde a média menos três vezes o desvio padrão dividido pela raiz do tamanho da amostra (n).

Como interpretar a CEP?
Através dos dados coletados e conforme a sua distribuição ao longo do gráfico, podemos identificar variações de causas comuns ou especiais.
Variações de causas comuns ocorrem entre os limites LCS e LIC, já as variações de causa especiais ocorrem acima do LSC ou abaixo do LIC.

Cabe salientar que mesmo variações dentro dos limites LSC e LIC, dependendo do padrão em que estes dados se apresentem podem identificar que o processo não esteja estável.

Devemos estar atentos a padrões como:
– Pontos fora dos limites;
– Sequência de pontos acima ou abaixo da linha central;
– Sequência de pontos alternado entre limites superior e inferior da linha central;
– Entre outros…

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PDCA – O que você precisa saber?

O PDCA é uma das ferramentas de Gestão mais utilizadas atualmente no mundo todo, sendo muito efetiva na Melhoria Contínua de diversos processos.
Esta ferramenta foi criada em 1950, sendo também conhecida por Ciclo de Deming ou Ciclo de Shewhart.

A implantação desta ferramenta é fácil e muito eficiente, chegando a ser recomendada pela ISO 9001- 2015 para solução e tratativas de não conformidades.
Áreas como RH, Manufatura, Engenharia entre outras utilizam esta ferramenta para Melhoria Contínua de seus processos, atendendo assim também alguns requisitos das Normas de Qualidade.

Basicamente o PDCA foi criado para melhorar de forma rápida e eficaz os processos produtivos, identificando Problemas, Causas e Soluções.

O ciclo PDCA se baseia nas iniciais da sua sigla, onde:
P: Plan ou Planejamento
D: Do ou Fazer
C: Check ou Verificar
A: Act ou Agir/Corrigir

Durante as fases do PDCA são utilizadas diversas ferramentas de apoio, que tem a finalidade ajudar a alcançar os objetivos e metas de cada etapa.

FERRAMENTAS DE APOIO
– Espinha de peixe
– 5 Porques
– 5W2H
– Brainstorming
– Lista de Verificação
– Gráfico de Pareto

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Matriz GUT – Ferramentas da Qualidade

Todos os processos possuem um conjunto complexo de atividades, sendo muito comum em diversos momentos termos ao mesmo tempo uma série de problemas para resolver.

Muitas vezes em função do tempo e recursos que dispomos, temos que priorizar ações e definir os problemas a serem atacados.

Uma ferramenta muito utilizada para ajudar nas decisões de priorização das atividades é o GUT.

A sigla é representada pelas palavras que compõe os elementos de sua análise.

G: Gravidade
U: Urgência
T: Tendencia

O GUT é uma matriz de prioridade bem simples, porém muito eficiente quando precisamos priorizar atividades e analisá-las de forma mais crítica e assertiva.

Basicamente analisamos o problema atribuído notas de 1 a 5 para os 3 quesitos (Gravidade, Urgência e Tendencia).
A multiplicação das notas atribuídas irá mostrar a mais crítica.

Gravidade
Qual impacto que o problema pode causar? Haverá prejuízos?
Quanto mais grave os impactos, maior a nota atribuída.

Ex:
– Se determinado equipamento parar…qual o impacto para a produção?
– Se determinada falha no produto chegar ao cliente quais as consequências?
– Se não comprarmos determinada peça de reposição, quais consequências poderemos ter?

Urgência
O quão rápido o problema deve ser atacado? Qual impacto teremos caso não agirmos no tempo hábil?
Quanto menor for o tempo que disponibilizamos, maior será a nota.

Para esta análise também devemos levar em conta as consequências que o problema já pode estar causando.

Ex: Falhas de um produto em um cliente ou até mesmo um problema de um equipamento que esteja diminuindo a capacidade de produção.

Tendência
Devemos analisar o quanto o problema poderá piorar caso não sejam tomadas ações para resolvê-lo.
Quanto maior a tendência de haver consequências, maior deverá ser esta nota.

Ex: Excesso de falhas em determinado produto, aumentando a necessidade de retrabalho e custos com matéria prima. Se nada for feito a empresa poderá não atingir suas metas no final do mês.

Multiplicando as notas
Depois de analisar e pontuar os problemas, basta fazer a multiplicação das notas.
G x U x T
As maiores pontuações devem ser priorizadas.

Atenção
Procure não atribuir notas de forma subjetiva. Utilize dados específicos aos problemas e utilize fatores diversos para a análise, como impactos financeiros, segurança, qualidade, meio ambiente…

Caso não faça uma boa análise antes de atribuir notas aos pontos GUT, corremos sérios riscos de priorizar e trabalhar nos problemas errados.

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Dicas de Ouro – Gestão da Qualidade

Em um mundo globalizado e competitivo a excelência é com certeza um diferencial que toda organização deve buscar.

Oferecer serviços e produtos superiores aos concorrentes permitirá manter os clientes e buscar novas oportunidades, mantendo assim um negócio forte e próspero.

Atualmente as organizações investem em estruturas e processos para a Gestão da Qualidade com o objetivo de promover a excelência e produtividade de toda a organização.

Sabendo de toda a importância deste processo segue algumas dicas para a gestão desta área.

1-     Indicadores – Como melhorar ou corrigir algo que não é medido?
Seu objetivo é entender se estamos no caminho certo e atingindo metas e objetivos.

Utilize indicadores realmente importantes para o processo e defina corretamente metas e objetivos.
Lembre de monitorar frequentemente as informações obtidas, tomando ações quando necessário.

2-     Decisões baseado em dados – Evite erros!
A competitividade no mercado está tão acirrada que precisamos ter cada vez mais assertividade e rapidez nas ações.
Informações criadas a partir de dados verídicos e atualizados são essenciais para tomada de ações e melhorias.

3-     Cliente é o foco – No final das contas ele é quem gera sua demanda.
Saiba o que seu cliente precisa e tenha sempre uma real impressão do que ele acha de seus produtos e serviços.
Crie sistemas de pesquisa de satisfação e feedback dos seus clientes e trabalhe para melhorar seus processos e produtos.

4-     Melhoria Contínua – Encare isto como uma filosofia de trabalho.
Qualquer empresa, mesmo em suas melhores condições deverá buscar a melhoria contínua de seus processos.
Capacite e promova a utilização de técnicas e ferramentas de qualidade para que a melhoria contínua seja trabalhada por todos os níveis e setores da organização.

5-     5S – Ferramenta essencial em qualquer processo.
Criada no Japão, seu objetivo é aperfeiçoar aspectos como organização, limpeza e padronização. 

Não subestime o poder transformador desta ferramenta!
Melhoria dos ambientes de trabalho e muito desperdício serão eliminados.

6-     Certificações e Normas – Siga padrões e normas.
O objetivo é garantir e manter a qualidade de produtos e serviços através de normas de padronização.
Basicamente melhoram a gestão da empresa, aumentando a satisfação de clientes e envolvidos com os negócios da empresa.
Logo, se uma empresa busca a qualidade é essencial que incentive a implementação de normas na estrutura organizacional.

7-     Engajamento dos colaboradores – Essência da organização.
Os colaboradores devem estar alinhados, motivados e engajados para o atingimento dos objetivos e metas da empresa.
Todos devem entender os objetivos da empresa e quais os impactos e importância que suas funções exercem nesta cadeia.

Espero que este conteúdo sirva de inspiração para melhorias em seu processo.

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