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Lucro Cesssante – O que você precisa saber?

Lucro Cessante são prejuízos causados pela interrupção das atividades de uma empresa, que tem como objetivo o lucro.

Quando um equipamento ou processo deixa de produzir, a organização tem um momento de Lucro Cessante. Neste momento a empresa deixa de faturar, correndo riscos de pagar multas por atrasos de fornecimento de produtos, ter gastos extras com retrabalhos, energia, horas extras, matéria prima…, entre outros diversos custos inerentes a cada tipo de processo.

Já sabemos que o Lucro Cessante representa um dos principais custos de Manutenção, porém é importante sabermos que este custo pode ocorrer de forma planejada ou não.

Esse conhecimento é muito importante, pois podemos diminuir estrategicamente e de forma considerável o valor e prejuízos gerados por este custo.

Temos que saber que o custo gerado por uma Manutenção Corretiva Não Planejada, representa custos muito maiores, pois muitas vezes a empresa não está preparada para absorver as consequências geradas naquele instante em que há uma parada de produção. 

A realização da Manutenção Planejada, seja de forma Preventiva Planejada ou Corretiva Planejada também impactará com custos devido ao Lucro Cessante, porém serão muito menores, visto ao planejamento com antecedência (Material e mão de obra) e a possibilidade da empresa se preparar para as consequências e custos gerados.

Diante destes fatos, cabe ao setor da Manutenção utilizar técnicas de Gestão, PCM, Confiabilidade…para ser um setor mais eficiente, mantendo os ativos disponíveis e confiáveis ao menor custo possível para a organização.

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Curva PF

Curva PF é um gráfico analítico representado por 2 eixos principais, onde é demonstrado a performance do equipamento em relação ao seu tempo de vida.

O principal objetivo desta ferramenta é visualizar o intervalo (tempo) entre a Falha Potencial e a Falha Funcional e desta forma trazer dados para que possamos elaborar estratégias e um plano de manutenção eficiente para cada equipamento ou processo.

Falha Potencial
É o momento em que a falha começa a existir no equipamento, porém ainda não compromete seu funcionamento, porém podendo reduzir sua performance. Geralmente esta falha é detectável.
Ex: Aumento da temperatura de um mancal, aumento ou redução de pressão hidráulica, elevação de níveis de ruído ou vibração…

Falha Funcional
Ao contrário da Falha Potencial se caracteriza por ocasionar a incapacidade do equipamento exercer suas funções de forma satisfatória.
Ex: Queima de fusível, desrame de disjuntor, queima o motor, quebra de rolamentos, desalinhamento de eixos, rompimento de mangueiras pneumáticas ou hidráulicas…

Gerenciando o Risco da Falha
Entendermos os tipos de falha e o momento que ocorrem é essencial para que possamos identificar quando a falha se encontra em seu estágio inicial.

Com este conhecimento podemos gerenciar o risco da falha evitando que o equipamento evolua de uma Falha Potencial para uma Falha Funcional, parando o equipamento.

Quando uma falha potencial é detectada entre estes pontos da curva (P e F), podemos executar ações para que a Falha Funcional não ocorra.

Como detectar a falha em seu estágio inicial?
Utilizando técnicas de Manutenção Preditiva, Preventiva, Sensitivas…podemos identificar e sanar Falhas Potenciais antes que possam evoluir para uma Falha Funcional e comprometer o funcionamento do equipamento.

Outro ponto muito importante é sabermos que quanto mais cedo identificamos e sanarmos a falha, menor será o custo de reparo. 

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5S na Manutenção

5S é uma metodologia que tem como principal objetivo organizar espaços, permitindo que possamos trabalhar com mais eficiência e segurança.
 
Resumidamente este sistema visa manter o local de trabalho sempre limpo e organizado, facilitando a execução das tarefas sem perda de tempo ou riscos de segurança.
 
Esta ferramenta surgiu no Japão, nas décadas de 50 e 60.
Seu criador foi Kaoro Ishikawa e tinha com principal objetivo combater o desperdício.
 
5S- 5 palavras que começam com “S”
 
1-     Seiri: Senso de Utilização
Separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário.
 
Faça uma análise do necessário.
Onde?
– Caixa de ferramentas;
– Gavetas de bancadas e armários;
– Almoxarifado;
– Arquivos físico e digital…
 
Dica: Elimine o descartável e também determine um local para uma “quarentena”, para materiais e ferramentas que tenham dúvida sobre sua utilização.
Após um período estipulado realize o descarte.
 
2-   Seiton: Senso de Arrumação
Identificar e arrumar tudo, para que qualquer pessoa
possa localizar facilmente.
 
Crie e identifique locais apropriados para armazenar
ferramentas, documentos e insumos.
Onde?
– Almoxarifado;
– Caixa de ferramentas;
– Computadores e redes;
– Arquivos de documentos;
– Armários e bancadas…
 
Dica:
1-    Crie etiquetas e placas para identificar os locais.
2-    Material e ferramentas mais usados devem ficar ao alcance mais próximo, ou seja, prateleiras mais baixas, setores mais pertos de onde serão utilizados.
3- Crie locais apropriados para equipamentos de lubrificação e insumos.
 
3-     Seiso: Senso de Limpeza
Manter um ambiente sempre limpo, eliminando as causas da sujeira e aprendendo a não sujar.
 
Setor de manutenção sempre há incidência de sujeira.
Crie a cultura do sujou, limpou.
Usou, guardou.
 
Sugestões:
– Crie escala de limpezas;
– Implante coleta seletiva de lixo;
– Elimine pontos que gerem sujeira;
– Faça auditorias periódicas…
 
4-     Seiketsu: Senso de Saúde e Higiene
Manter um ambiente de trabalho sempre favorável à saúde e à higiene.
 
Sugestão:
– Utilização, cuidados e conservação de EPIs;
– Higiene pessoal;
– Ergonomia;
– Utilização de normas técnicas e de segurança (NR10,
35….).
 
5-     Shitsuke: Senso de Autodisciplina
Fazer dessas atitudes, ou seja, da metodologia, um hábito, transformando os 5S em um modo de vida.
 
Disseminar a cultura do 5S entre os integrantes da equipe e da organização.
Exemplos são a melhor forma de educar. O líder deve fazer o que diz.
 
Conclusão
O fato de termos um local limpo, organizado e seguro irá gerar muitos benefícios…
– Melhora de indicadores, pois conseguiremos realizar
as tarefas mais rapidamente e com segurança;
– Redução de tempo procurando ferramentas, insumos e
spare parts;
– Redução de tempo procurando informações;
– Ambiente de trabalho agradável;
– Redução de acidentes;
– Aumento da produtividade;
– Preservação do meio ambiente….
 
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MANUTENÇÃO E FACILITIES – Oportunidades de Carreira
O que o recrutador procura em um candidato para cargos de liderança e planejamento em Manutenção?

Evidente que cada oportunidade terá suas especificidades, porém, de forma geral podemos traçar algumas características essenciais.

– Conhecimento Técnico – Máquinas e Processos;
– Conhecimento administrativo – Técnicas e ferramentas para planejar e gerenciar a Manutenção;
– Relação Interpessoal – Saber negociar e lidar com pessoas (equipe, clientes internos e externos, fornecedores..);
– Liderança – Característica fundamental para desenvolver e manter uma equipe vencedora;
Equipes que possuem um Líder forte são muito mais produtivas e conseguem melhores resultados;
– Multivalente – O Gestor deve estar preparado para resolver vários desafios;
– Organização – Essencial para gerenciar tantas atividades ao mesmo tempo.

Formação desejada
– Curso Superior e/ou Técnico – Civil, Mecânica, Elétrica, Produção..;
– Inglês;
– Conhecimento PCM (Essencial);
– Pacote Oficce;
– Experiência;
– Cursos de especialização técnica e pessoal.

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PCM – Planejamento e Controle de Manutenção
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SENAI – Cursos Técnicos/ SENAC – Pacote Oficce

FORMAÇÃO ESPECIALISTA MANUTENÇÃO PRODUTIVA

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MASP

Método de Análise e Solução de Problemas (MASP) é uma metodologia sistemática que tem como objetivo encontrar e eliminar a causa raiz de um problema.

O MASP surgiu no Japão e chegou ao Brasil na década de 80, com intuito de promover a busca da melhoria contínua de processos, serviços e produtos.

Na Manutenção tem seu uso muito difundido, pois ajuda a encontrar soluções para diversos tipos de problemas complexos e crônicos.

Execução do MASP
Quando iniciamos a sequência do MASP devemos seguir todas as etapas abaixo.

Etapa 1 – Escolha do Problema a ser analisado
Etapa 2 – Observação
Etapa 3 – Análise
Etapa 4 – Plano de ação
Etapa 5 – Ação
Etapa 6 – Verificação
Etapa 7 – Padronização
Etapa 8 – Conclusão

Durante a execução do MASP podemos usar diversas ferramentas da qualidade de apoio.

As mais conhecidas:
– Espinha de peixe
– 5 Porques
– 5W2H
– Brainstorming
– Lista de Verificação
– Gráfico de Pareto

Como usar o MASP no processo Manutenção?
Quando um equipamento ou processo deixa de produzir, além dos custos de manutenção para o reparo a organização tem um momento de Lucro Cessante.

Neste momento a empresa deixa de faturar, correndo riscos de pagar multas por atrasos de entregas e diversos gastos extras inerentes a cada tipo de processo (Retrabalhos, energia, HE…).

Por estes motivos a retomada das atividades do equipamento se torna essencial.

Porém, não raro se atua somente nas consequências dos problemas sem analisar e atuar na causa raiz, trazendo o risco de que o problema volte a ocorrer novamente.

Ex: CNC não liga.
O Técnico identifica relé térmico desarmado.
Após rearme o equipamento volta a operar.

Observem que se não for analisado, identificado e eliminada a verdadeira causa raiz é muito provável que o problema volte a
ocorrer, sendo em muitos casos até de forma até mais grave.

Em empresas onde a manutenção já está em um nível mais estruturado e organizado, utilizando técnicas de PCM e RCM, com certeza
este assunto de quebra voltará a ser analisado.

No caso exemplificado ao executar o MASP poderia se chegar à conclusão de que problema foi causado pelo esforço excessivo do motor ao movimentar o eixo, desarmando o relé térmico, visto a falta de lubrificação. Logo poderiamos chegar a conclusão que a causa raiz foi não ter comtemplado a lubrificação deste eixo no plano de manutenção do equipamento.
A solução correta seria Inserir o item Lubrificação de eixos no Plano de Manutenção.

Dicas
Para quem nunca participou ou liderou um grupo de MASP…

– Estude conceitos, ferramentas de apoio e como executar a metodologia MASP.
– Crie grupos multidisciplinares. Profissionais das áreas de apoio e produção podem colaborar muito nas várias etapas do ciclo MASP.
– Solicite apoio da área da qualidade para ministrar cursos e/ou conduzir as reuniões.
– Não pule nenhuma etapa.

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Confiabilidade de Equipamentos

Confiabilidade
É a capacidade de um determinado item, equipamento ou ativo desempenhar corretamente sua função, dentro de condições especificadas e um intervalo de tempo determinado.

Por exemplo:
– A capacidade de um CNC operar dentro de suas condições ideais nas próximas “x” horas é de 85%.
– A capacidade de um servomotor funcionar dentro de suas condições ideais nas próximas “x” semanas é 91%.

Imagine seu Gerente lhe perguntar…
Teremos uma produção muito importante na próxima semana…
Qual o % de confiabilidade do CNC “x” para realizar a produção e entregar o pedido na data prometida? Conseguiremos?

Você poderia responder baseado no tempo e na produção a ser executada….

Nosso equipamento consegue realizar esta produção em “x” horas com uma confiabilidade de “x” %. Caso e quando o equipamento quebrar temos um tempo médio de reparo (MTTR) de “x” minutos.

Como calcular o indicador Confiabilidade (Reliability em inglês).

A fórmula:
R (t)= e^(-λ.t)

R: Reliability
t: Tempo futuro (hs)
e: Base algoritmos neperianos (2,71)
λ: Taxa de falhas negativa

Exemplo:
Qual a confiabilidade de uma bomba fornecedora de água funcionar corretamente na próxima semana (40 hs)?

Primeiramente precisamos conhecer a taxa de falhas deste equipamento.

Taxa de falhas
É a frequência em que um equipamento apresenta falhas.
É representado pela letra Lambda (λ) e basicamente é o inverso do MTBF (Tempo médio entre falhas).

Sua fórmula:
λ=1/MTBF

O MTBF (Tempo médio entre falhas) deste equipamento é 45 hs, logo a taxa de falhas é λ=1/45= 0,022
λ=0,022

Calculo de Confiabilidade da bomba de água:

R (40) = e^(-0,022.40)

R (40) = e^(-0,88)

R (40) = 0,4147

Para transformar este valor em porcentagem, precisamos multiplicar por 100.

Portanto a confiabilidade da bomba de água funcionar corretamente para as próximas 40hs é 41,47%.
Ou podemos dizer que a probabilidade da bomba de água falhar será 58,53% (100% – 41,47% = 58,53%).

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INDICADORES DE MANUTENÇÃO… O QUE VOCÊ
PRECISA SABER?

Atualmente há diversas técnicas e ferramentas de gestão, que em conjunto tem o objetivo de auxiliar no Planejamento e Controle do setor de Manutenção.

Para podermos controlar a área de Manutenção, entre diversas técnicas existentes de gestão, utilizamos os Indicadores de Manutenção.
Indicadores são gráficos gerados a partir de dados coletados, onde se é possível visualizar a situação atual de determinado processo ou equipamento, bem como histórico passado e tendências futuras.

Em um setor de Manutenção o controle é realizado a partir da geração e análise dos dados coletados dos processos internos e serviços realizados.

Através da análise frequente destes Indicadores os Gestores, Supervisores e Líderes planejam estratégias e ações para melhorar e manter o desempenho dos ativos dentro de metas estabelecidas.

Importante: Existem diversos Indicadores de Manutenção, porém cabe ressaltar que cada empresa possue suas particularidades em seu processo, cabendo ao Gestor definir e utilizar os indicadores que tragam as informaçoes mais relevantes para sua análise.

PRINCIPAIS INDICADORES DE MANUTENÇÃO

MTBF
O nome representa as iniciais das palavras Mean Time Between Failure (Tempo médio entre falhas). Sua unidade em tempo geralmente é expressa em horas (hs).

Com este indicador podemos medir e monitorar o tempo médio em que ocorre uma falha em determinado equipamento ou processo.
Basicamente a fórmula utilizada para obter este indicador é:

MTBF= Soma de horas de trabalho efetivas do equipamento/Número de falhas funcionais

MTTR
O nome representa as iniciais das palavras Mean Time To Repair (Tempo médio para reparo). Sua unidade em tempo geralmente é expressa em minutos (min).

Com este indicador podemos medir e monitorar o tempo médio utilizado para reparar um equipamento quando ocorre uma falha funcional, onde um equipamento ou processo parou de funcionar, deixando de desempenhar suas funções.

Com este indicador podemos verificar o quanto de eficiência e rápido está sendo o trabalho executado pela equipe de manutenção.
Basicamente a fórmula utilizada para obter este indicador é:

MTTR= Soma de tempos utilizado para reparar falhas funcionais/Número de intervenções (falhas funcionais)

Disponibilidade Inerente
Este Indicador mostra a disponibilidade do equipamento no que se refere a paradas por responsabilidade de Manutenção e sua unidade é por cento (%).

Com este indicador podemos medir e monitorar o tempo disponível que um equipamento ficou operando sem problemas em relação ao total de horas em bom funcionamento.

Para este cálculo precisamos ter os indicadores MTBF e MTTR do equipamento já previamente calculados.
Basicamente a fórmula utilizada para obter este indicador é:

Disponibilidade (%) = (MTBF x 100 (%))/(MTBF + MTTR)

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5. Baixas de OS
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7. Plano Mestre de Manutenção
8. Mapa de Manutenções Periódicas
9. Modelo de OS para Impressão
10. Gestão de Estoque
11. Gestão de Compras
12. Indicadores de Manutenção
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